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管道设备系统试压、 , L6 A. Y6 z' V" t8 Y
气密性试验、 $ l; A; S) P/ o$ f+ M! q
吹扫及单机试车方案 : i, K J, s8 V5 V* C! @* Q% Y
一.系统试验
2 H; |0 ^% ^4 {& H" ?(一)系统试验的一般规定 8 o- w8 b X6 W$ l7 q" ?; Z
1.管道安装完毕后,应按设计规定对管道系统进行强度、严密性试验,以检查管道系统及各连接部位的工程质量。
; _* C/ K2 k0 D$ {1 P2.热力管道和压缩空气管道用水作介质进行强度及严密性试验;煤气管道和天然气管道用气体作强度试验及严密性试验;氧气管道、乙炔管道和输油管道先用水作介质进行强度试验,再用气体作介质进行严密性试验。其它化工工艺管道的试验介质按设计说明。 ; U8 G. v: L1 K( j0 H! t( [
3.道系统试验前应具备的下列条件: P! v2 l/ k0 k9 F# K
(1)道系统施工完毕,并符合设计要求和管道安装施工的有关规定; ; w2 u& a+ x3 P9 P6 F
(2)支、吊架安装完毕,配置正确,紧固可靠; " | h+ o' |7 ` t
(3)焊接和热处理工作结束,并经检验合格,焊缝和其它应检查的部位,未经涂漆和保温; % D; G) R5 x; t4 R7 o+ R+ E; Z
焊接法兰及其接头处均能保证便于检查; : N3 L( {+ m6 }9 M8 m! r8 }8 _
除管线上的所有临时用夹具、堵板、盲板等; 7 v3 B4 u5 E$ I+ g% J0 f& Q
① 埋地管道的座标、标高、坡度及管基、垫层等复查合格,试验用的临时加固措施经检查确认安全。
. O4 e* C! g& A4 _② 试验用的压力表已经校验,精度不小于1.5倍,表的满刻度值为最大测压值的1.5~2倍,压力表不少于2块;气压试验用温度计,其分度值不能超过10C;
: G B0 |3 U- J4 {. Y$ ]4.高压系统试验前应对下列资料进行审查: ( J. [) }( M0 e$ u$ H
(1)制造厂的管子、管件的合格证明;
: c; @0 b: e7 c& @) S E(2)管子校验性的检查或试验记录;
2 }- b' W! G1 x8 C(3)管道加工记录; : ?5 |$ o4 g8 b4 T' G3 \" b
(4)阀门试验记录;
8 a! e& D! z$ M4 v$ m(5)焊接检验及热处理记录; : @+ Z! I- f3 x9 Q
(6)设计修改及代用材料文件;
9 K5 R- |7 Z. D& v1 H$ Y5.试验前应用压缩空气清除管内垃圾及脏物,需要时用水冲洗,水流速度1~1.5米/ 秒,直到排出的水干净为止。 7 |7 F" u, i, b
6.试验前,应将不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离。安全阀、爆破板应拆除。加置盲板的部位应有明显的标记和记录。
2 T+ ^' E. u4 V+ o7.试压中如发现有泄漏处,不要进行带压修理。缺陷消除后,应重新进行试验。
9 M! w. O- p. T3 @8.系统试验合格后,试验介质应在室外合适地点排放,并应注意安全。 5 u' f5 c; x& o* D# f1 p" `% g
9.系统试验完毕,应及时拆除所有盲板,核对记录,并填写《管道系统试验记录》。
' w1 {3 F8 B3 a+ g: E(二)水压试验 % Z: o% k% Z7 T
1.水压试验用清洁的水作介质,氧气管道应用无油质的水;
0 M* A1 J" G# r5 t8 w2.系统注水时,应打开管道各高处的排气阀,将空气排尽。待水灌满后,关闭排气阀和进水阀,用手压泵或电动试压泵加压。压力应逐渐升高,加压到一定数值时,应停下来对管道进行检查,无问题时再继续加压。一般分2~3次升到试验压力。当压力达到试验压力时停止加压。一般动力管道在试验压力下保持10分钟,化工工艺管道在试验压力下保持20分钟。在试验压力保持的时间内,如管道未发现泄漏现象,压力表指针不下降,且目测管道无变形就认为强度试验合格。
. T8 S6 h \6 v. b1 C3.试验合格后,将压力降至工作压力进行严密性试验。在工作压力处对钢管道进行全面检查,并用1.5Kg以下的圆头小锤在距焊缝15~20mm处沿焊缝方向轻轻敲击;有色金属及合金钢管道使用0.8Kg以下的木锤敲击。到检查完毕,如压力表指针无下降,管道的焊缝及法兰连接处未发现渗漏,即可认为严密性试验合格。 ) C$ B8 N0 b; Q, e2 t
4.试验的装置如图: ( T- O! C* G& h1 ?/ I. ~8 B D
5.对位差较大的管道系统,应考虑试验介质的静压影响。液体管道以最高点的压力为准,但最低点的压力不得超过管道附件及阀门的承受能力。 + r$ Q: b1 K* z$ l$ N
压试验
+ D0 n! b9 A2 w1.气压试验用介质一般为空气。 2 ? w, Z4 s! C* n& o
2.气压试验前,应对管路进行耐压强度验算,验算时所采用的安全系数不得小于2 .5。
/ d" J- S& D1 t k6 R4 Z3.气压强度试验,压力为设计压力的1.5 倍,真空管道为0.2Mpa。试验时,压力应逐渐上升,首先升到试验压力的50%,进行检查,如无泄漏及异常现象,继续按试验压力的10%,逐级升压,直至强度试验压力。每级试验压力应稳压迫分钟,达到试验压力后应稳压5分钟,以无泄漏、目测无变形为合格。如发现有漏气的地方,应在该处做上标记,放压后进行修理。消除缺陷后,再升压至试验压力。在试验压力下保持30分钟,如压力无下降,即认为强度试验合格。 5 c. P4 \4 w/ g: T' O: X
4.强度试验合格后,降至设计压力进行严密性试验,(但真空管道不小于0.1MPa)。先等3~12小时,使管道内气体的温度与周围的大气温度相等。然后用涂刷中性肥皂水的方法,检查有无泄漏,并以理服人4小时测定漏气量。如每小时平均漏气量不超过下表时,即认为试验合格。
' b1 l4 Q1 x% S" P8 P管道类别 氧气管道 天然气管道(P≤0.05MPa) 化工工艺管道
J' p' F! w* C. Q/ AP≤0.07MPa P>0.07MPa
- Z- u( \/ D6 D/ J6 _$ C) F4 u5 m允许漏气率(%) 1 0.05 0.7 0.2 - F' _/ X+ J/ \3 M. L& d
漏气率也可按下列公式计算: 4 S+ j* w2 u' h9 i, I' e# W. ^$ q
A={1—P2(t1+273)/ P1(t2+273)}×100% ' v9 v" h4 f; q- J6 U4 W' p% p+ s
式中:A—漏气率
7 [/ p$ N( [$ U. v) d* IP1、、P2 —试验开始及终了时的管道内的压力;Mpa;
# }8 C4 c5 ^# W# n$ a9 wt1 t2 —试验开始及终了时的管道内的压力;0C;
; i/ K+ R% }+ F* G: i8 r在选取压点和测温点时,应保证使用权在该点所测得的压力值和温度值,能够代表整个管道的压力和温度。最准确而保险的作法是装设两个或三个压力表和温度计,取其平均值,这样所计算求得的漏气率则更为准确。
0 h% d% }0 _; e) m# b/ Z$ M二.管道系统吹扫与清洗
, Q6 d/ z0 b/ W- l(一)吹扫与清洗的要求 ' F( x( F) O) z' T. Z2 H& {
1.认真做好管道吹扫前的准备工作:诸如落实吹扫水源、气源、用水、气量,检查管道安装质量是否良好,熟悉吹扫操作程序,编制单项吹扫方案,制作和安装临时管节和管路等等。
/ L# w5 L3 K/ h- a/ K2.断开与设备之间的连接,一般是在设备进口处加设盲板或采取其他遮盖措施,以防止吹扫中异物进入设备内。 * \ ~8 W8 a, h0 M
3.管道上的仪表、调节阀、切断阀、逆止阀(亦可只拆卸下阀瓣)、过滤器、疏水器和流量孔板等均应事先拆卸下来,按照实际情况用临时短管连通管路。 / x: L- _% W$ X. G8 p
4.对拆卸下来的阀门,应逐个地进行清洗。
) _" Q' J9 S/ }; Z% W5.吹扫的方向应与介质流向一致;吹扫的顺序应该是:先主管道,后支管道,上段吹扫干净后,再吹扫阀门后面的下一段,逐段向前推进(具体的吹扫程序可按流程图所示流向进行)
* y" \: n$ Z4 f/ O7 x- o6.吹扫调节阀组以后的管道时,应关闭调节阀前后的阀门,让气流从旁通管路通过。 ' ]0 y4 l$ N( _2 L4 `. J/ |/ {
7.吹扫过程中,要认真的敲击管道外壁,特别是对焊缝和转弯处,以清处掉氧化皮。 / {3 y) U" V( [ |) j
8.筹备吹扫和吹扫中,无论是对临时设施的拆装,还是吹扫操作等,都应切实注意安全,不得带压情况下进行拆除。 , V5 G. l$ G- q6 I
9.吹扫完毕后,对正式管道及阀件等的复原时,必须确保安装正确,防止用错螺栓、垫片。 , C3 T. _9 D ~- B
10.管道吹扫完毕合格后,应填写《管道系统吹洗记录》。 . z: z% z! _' p7 H8 e
管道系统吹洗记录 , y( {3 M: f. Y* c9 X. ^3 j
单位工程名称: 编号: - `' y$ r0 h# Y* E! H
分部分项工程名称: 年 月 日 + t7 g* R L- ^0 C3 p* p6 c" s
管线号 材质 工作介质 吹 洗
8 K/ h, E( [# N3 b/ y介质 压力 流速 吹洗次数 鉴定
! w6 W6 \/ x1 E% n/ d6 Z& G) G二)水冲洗
5 X" x: j6 M X8 ?1.工作介质为液体的管道,一般进行水冲洗,如不能用水冲洗或不能满足清洁要求时,可用空气吹扫,但应采取相应措施。
0 D, Z0 I) t6 Z$ \) C/ y) P# r2.水冲洗的排放管应接入排水井或沟中,并保证排泄物通畅和安全。排放管的截面不应小于冲洗管截面的60%。
3 m, j1 C) H; O" ~! v3 r! u) X3.冲洗用水可根据管道工作介质选用饮用水、工业用水或澄清水。
1 S6 o+ H0 u) f7 U8 ^3 ^" l4.水冲洗应以管内可能达到的最大流量或不小于1.5m/s的流速进行。
! e' E, l6 k d) i: X5.水冲洗应连续进行,以出口的水色和透明度与入口处目测一致为合格。 2 O- q, l3 l1 v: D
6.管道冲洗后应将管道内的水排净,需要时,可用压缩空气吹干。 0 S5 [+ {+ D b% R3 N- O
(三)空气吹扫
* f; U( f& \+ f0 P, J工作介质为气体的管道,一般用空气吹扫,如用其它气体吹扫时,应采取安全措施。
b& t" s( U& v8 [ D+ v忌油管道的吹扫气体不得含油。
t9 a" \9 F3 ~" d- e2 w( [; D- q空气吹扫时,在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查,如虎添翼分钟内检查其上无铁锈、尘土、水分及其它脏物即为合格。 - u H6 @0 s" n( n+ j2 [9 X, q+ k' {% l
(四)蒸汽吹扫 + j. w% J* N$ D" d/ t, b3 J/ O
1.蒸汽管道应用蒸汽吹扫,非蒸汽管道如用空气吹扫不能满足清洁要求时,也可用蒸汽吹扫,但应考虑其结构能承受高温和热膨胀的影响。
' ~6 v- J5 U+ N5 H5 O2.蒸汽吹扫前,应缓慢升温暖管,且恒温一小时后进行吹扫。然后自然降温到环境温度,再升温、暖管、恒温进行第二次吹扫,如此反复进行,一般不少于三次。 9 C* ~' W5 x6 R x9 {/ i( c* s1 w
3.蒸汽吹扫的排气管应引到室外,并加以明显标志,管口应朝上倾斜,保证安全排放。排气管应有牢固的支架,以承受其排空的反作用力。排气管直径不宜小于被吹扫管的直径,长度应尽量短捷。
! N2 F. L& _! Z7 j* _6 n4.蒸汽管道的检查方法及合格标准如下:
" f3 F1 v1 S" F1 o(1)中、高压蒸汽管道、蒸汽透平入口管道的吹扫效果,应以检查装于排汽管的铝靶板为准。靶板表面应光洁,宽度为排汽管宽度的5~8%,长度等于管子内径。连续两次更换靶板检查,如靶板上肉眼可见的冲击斑痕不多于十点,每点不大于1mm ,即认为合格。
/ {% m. T4 e; P4 q- a! B* c* Z(2)一般蒸汽管道或其它管道,可用光木板置于排汽口处检查,板上无铁锈、脏物为合格。 & w5 L+ F `9 E) X% i" a
(五)油清洗
4 P" N+ a! E0 D/ [* y! i1.润滑、密封及控制油管道系统,应在设备及管道吹洗或酸洗合格后,系统试运转前进行油清洗。 1 Q; j$ r8 t, X
2.油清洗以油循环的方式进行,循环过程中每8小时宜于40~700C的范围内升降油温2~3 次。 % \' n1 A- f. B& r* |# [+ t
3.管道清洗用滤网检查,按下表的规定 :
, i G! d$ |, S0 T- @设备转速(r/min) 滤网规格(目数) 合格标准 7 u" F7 O& r- y+ c% z0 j5 g
>6000 200 目测滤网,每cm2 范围内残存的污物不多于3颗粒
( V( Z) K5 a3 Q: a, J1 V) @<6000 100 4 |; Z& k2 I4 h. ^. U9 w; Y) ]
4.油清洗应采用适合于设备的优质油。清洗合格的管道,应采取好保护措施。试运转前,应换以具有合格证的正式油。* U2 S% N" r% O G, l/ t
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