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管道设备系统试压、 9 x' g: M8 p' W ~# j
气密性试验、 ) M# o$ p! e* i) u
吹扫及单机试车方案
5 g, x# D7 b( j* W1 w6 m一.系统试验 7 @: [) u) S) k- L/ Q
(一)系统试验的一般规定
8 z1 T( d$ W) @9 Y& `* ?1.管道安装完毕后,应按设计规定对管道系统进行强度、严密性试验,以检查管道系统及各连接部位的工程质量。
8 N/ f3 U. F3 A O# B: P5 j2.热力管道和压缩空气管道用水作介质进行强度及严密性试验;煤气管道和天然气管道用气体作强度试验及严密性试验;氧气管道、乙炔管道和输油管道先用水作介质进行强度试验,再用气体作介质进行严密性试验。其它化工工艺管道的试验介质按设计说明。
2 o7 `: V( r! Y( P0 M( C$ Q, ~3.道系统试验前应具备的下列条件:
0 L. X# I# O4 M+ g0 z(1)道系统施工完毕,并符合设计要求和管道安装施工的有关规定;
- E5 P% N9 ]. \% A' `(2)支、吊架安装完毕,配置正确,紧固可靠; ' k+ N, q" ^- {6 U
(3)焊接和热处理工作结束,并经检验合格,焊缝和其它应检查的部位,未经涂漆和保温; 7 g+ Q5 b; m8 c9 f' R
焊接法兰及其接头处均能保证便于检查;
3 v8 w. ]) `5 a6 b8 T! ~, c- ^除管线上的所有临时用夹具、堵板、盲板等;
* h* Z: v$ s' |# y G: Q' U f① 埋地管道的座标、标高、坡度及管基、垫层等复查合格,试验用的临时加固措施经检查确认安全。
/ x/ s1 a% S. Y0 U- O+ u② 试验用的压力表已经校验,精度不小于1.5倍,表的满刻度值为最大测压值的1.5~2倍,压力表不少于2块;气压试验用温度计,其分度值不能超过10C; ! o% j( S5 z! H1 ~
4.高压系统试验前应对下列资料进行审查:
; N- F. M& u4 Y0 e; i' B) S2 c) y+ ~(1)制造厂的管子、管件的合格证明;
7 C; a2 Z" \+ |1 T' ?: G8 ^0 A(2)管子校验性的检查或试验记录;
0 `8 B4 d5 I f(3)管道加工记录; 5 y ~# { c; E/ E- W( j
(4)阀门试验记录;
# p8 p0 w1 m1 d7 W3 T(5)焊接检验及热处理记录; 3 M- t' k( {% ^* i0 e
(6)设计修改及代用材料文件; 0 H5 ?; g8 h: q0 G- E4 U' D& Y, a
5.试验前应用压缩空气清除管内垃圾及脏物,需要时用水冲洗,水流速度1~1.5米/ 秒,直到排出的水干净为止。
C- O0 M1 ]5 W/ c! Q6.试验前,应将不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离。安全阀、爆破板应拆除。加置盲板的部位应有明显的标记和记录。
1 a% o* x" O, A3 v$ H" S7.试压中如发现有泄漏处,不要进行带压修理。缺陷消除后,应重新进行试验。
& q/ T1 t; `% X) }, I8 z$ p" Q8.系统试验合格后,试验介质应在室外合适地点排放,并应注意安全。
# l. A2 S0 P* A( X, N; |9.系统试验完毕,应及时拆除所有盲板,核对记录,并填写《管道系统试验记录》。
4 ]* b& C" }. P1 D0 L(二)水压试验
- I) I8 l/ T, j/ C6 {+ b; i1 s1.水压试验用清洁的水作介质,氧气管道应用无油质的水; * _+ Q# X: L( Q0 D
2.系统注水时,应打开管道各高处的排气阀,将空气排尽。待水灌满后,关闭排气阀和进水阀,用手压泵或电动试压泵加压。压力应逐渐升高,加压到一定数值时,应停下来对管道进行检查,无问题时再继续加压。一般分2~3次升到试验压力。当压力达到试验压力时停止加压。一般动力管道在试验压力下保持10分钟,化工工艺管道在试验压力下保持20分钟。在试验压力保持的时间内,如管道未发现泄漏现象,压力表指针不下降,且目测管道无变形就认为强度试验合格。 ( R6 e; H, h* D2 ?. R
3.试验合格后,将压力降至工作压力进行严密性试验。在工作压力处对钢管道进行全面检查,并用1.5Kg以下的圆头小锤在距焊缝15~20mm处沿焊缝方向轻轻敲击;有色金属及合金钢管道使用0.8Kg以下的木锤敲击。到检查完毕,如压力表指针无下降,管道的焊缝及法兰连接处未发现渗漏,即可认为严密性试验合格。
8 p2 |& t) Y* I: m0 O4.试验的装置如图: ; U+ _. O* U* N1 n6 I- l- C& l
5.对位差较大的管道系统,应考虑试验介质的静压影响。液体管道以最高点的压力为准,但最低点的压力不得超过管道附件及阀门的承受能力。
f# p$ X* E/ H1 ]压试验
& [- e- S3 }0 V* b: y" B1 Q1.气压试验用介质一般为空气。 ( c0 L* D. j2 t: ~
2.气压试验前,应对管路进行耐压强度验算,验算时所采用的安全系数不得小于2 .5。
0 C- l% u C, @$ g. c3.气压强度试验,压力为设计压力的1.5 倍,真空管道为0.2Mpa。试验时,压力应逐渐上升,首先升到试验压力的50%,进行检查,如无泄漏及异常现象,继续按试验压力的10%,逐级升压,直至强度试验压力。每级试验压力应稳压迫分钟,达到试验压力后应稳压5分钟,以无泄漏、目测无变形为合格。如发现有漏气的地方,应在该处做上标记,放压后进行修理。消除缺陷后,再升压至试验压力。在试验压力下保持30分钟,如压力无下降,即认为强度试验合格。 ) m" G3 e8 i w. T9 y
4.强度试验合格后,降至设计压力进行严密性试验,(但真空管道不小于0.1MPa)。先等3~12小时,使管道内气体的温度与周围的大气温度相等。然后用涂刷中性肥皂水的方法,检查有无泄漏,并以理服人4小时测定漏气量。如每小时平均漏气量不超过下表时,即认为试验合格。 , O: n) y7 p4 V9 y+ t
管道类别 氧气管道 天然气管道(P≤0.05MPa) 化工工艺管道 9 U: Q* d2 [/ ^
P≤0.07MPa P>0.07MPa
1 h& j6 e$ `. e) W! ?+ v( j允许漏气率(%) 1 0.05 0.7 0.2 + W1 K8 ]. \' `; c1 I" }+ G
漏气率也可按下列公式计算: 8 ^; L0 G" B( H$ v% n F
A={1—P2(t1+273)/ P1(t2+273)}×100%
# G( Z8 a! z! b% |( i6 [- p# l& H式中:A—漏气率 7 k7 v# I# O7 d! w$ d6 w* l5 T
P1、、P2 —试验开始及终了时的管道内的压力;Mpa; " ~5 J7 v+ }! h0 a! F- W' |
t1 t2 —试验开始及终了时的管道内的压力;0C; 2 }9 r, F; |8 Z/ n( c9 j$ R
在选取压点和测温点时,应保证使用权在该点所测得的压力值和温度值,能够代表整个管道的压力和温度。最准确而保险的作法是装设两个或三个压力表和温度计,取其平均值,这样所计算求得的漏气率则更为准确。 % H/ X+ m1 \: s
二.管道系统吹扫与清洗
8 L( T; R" y# O* e. I. ~; ?(一)吹扫与清洗的要求 2 S# F8 t% K8 C. Q& x
1.认真做好管道吹扫前的准备工作:诸如落实吹扫水源、气源、用水、气量,检查管道安装质量是否良好,熟悉吹扫操作程序,编制单项吹扫方案,制作和安装临时管节和管路等等。
* F( K- {7 {# m3 l" [ ], Y4 o* Y# C2.断开与设备之间的连接,一般是在设备进口处加设盲板或采取其他遮盖措施,以防止吹扫中异物进入设备内。 ; q: Y; z1 p9 E) m" A. p @
3.管道上的仪表、调节阀、切断阀、逆止阀(亦可只拆卸下阀瓣)、过滤器、疏水器和流量孔板等均应事先拆卸下来,按照实际情况用临时短管连通管路。 $ W& o; ~6 f; b C) Q# _
4.对拆卸下来的阀门,应逐个地进行清洗。 2 a* N6 ]/ Q6 I8 S" U9 ]
5.吹扫的方向应与介质流向一致;吹扫的顺序应该是:先主管道,后支管道,上段吹扫干净后,再吹扫阀门后面的下一段,逐段向前推进(具体的吹扫程序可按流程图所示流向进行)
7 Q0 @! N5 U# i0 M7 y% D6.吹扫调节阀组以后的管道时,应关闭调节阀前后的阀门,让气流从旁通管路通过。
5 v- W7 @0 X2 R7 m: B7.吹扫过程中,要认真的敲击管道外壁,特别是对焊缝和转弯处,以清处掉氧化皮。 7 i+ v0 i* M/ Y# B# U& O) B: y+ L
8.筹备吹扫和吹扫中,无论是对临时设施的拆装,还是吹扫操作等,都应切实注意安全,不得带压情况下进行拆除。
7 I& }3 L; {, x: p9 Y% a9.吹扫完毕后,对正式管道及阀件等的复原时,必须确保安装正确,防止用错螺栓、垫片。 + H4 M/ M$ B" w! L, }
10.管道吹扫完毕合格后,应填写《管道系统吹洗记录》。
( I! a' ~6 {0 l& V/ t4 m+ [管道系统吹洗记录 , X9 J2 j |/ n. Q9 r
单位工程名称: 编号: 2 O9 H' f# k7 W7 c$ o5 S
分部分项工程名称: 年 月 日 4 D* ~5 O% l9 \4 X0 Z8 c" i
管线号 材质 工作介质 吹 洗 / c4 q. Y# H$ t q7 w
介质 压力 流速 吹洗次数 鉴定 - n% T7 n. c6 s( N- }) ]
二)水冲洗
- h; d4 X8 W; t2 M }$ z1.工作介质为液体的管道,一般进行水冲洗,如不能用水冲洗或不能满足清洁要求时,可用空气吹扫,但应采取相应措施。 9 v1 N( b3 h8 m
2.水冲洗的排放管应接入排水井或沟中,并保证排泄物通畅和安全。排放管的截面不应小于冲洗管截面的60%。
8 _3 _2 y5 @ Z" N/ ]3.冲洗用水可根据管道工作介质选用饮用水、工业用水或澄清水。
3 x% F. C& ]8 I O4 D1 h4.水冲洗应以管内可能达到的最大流量或不小于1.5m/s的流速进行。
. H! y) n# u& r4 [& ]; K7 m5.水冲洗应连续进行,以出口的水色和透明度与入口处目测一致为合格。 , k) I, @. f1 J
6.管道冲洗后应将管道内的水排净,需要时,可用压缩空气吹干。
# }& u' y3 H4 P7 d(三)空气吹扫
4 K" t7 B. O- b' o* Y, t工作介质为气体的管道,一般用空气吹扫,如用其它气体吹扫时,应采取安全措施。
1 Y* C: ^. |- w; s0 e忌油管道的吹扫气体不得含油。
, Z7 w7 c/ L$ t* P. O! k3 T' J0 D空气吹扫时,在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查,如虎添翼分钟内检查其上无铁锈、尘土、水分及其它脏物即为合格。
) R x0 o" H l- w(四)蒸汽吹扫
0 E/ i4 I/ ?) K) _! F1 c# X2 K1.蒸汽管道应用蒸汽吹扫,非蒸汽管道如用空气吹扫不能满足清洁要求时,也可用蒸汽吹扫,但应考虑其结构能承受高温和热膨胀的影响。
, o: l; y& l, f( x: {1 d% L2.蒸汽吹扫前,应缓慢升温暖管,且恒温一小时后进行吹扫。然后自然降温到环境温度,再升温、暖管、恒温进行第二次吹扫,如此反复进行,一般不少于三次。
" H: m: b/ ^2 x! }. S) U5 h& }, f3.蒸汽吹扫的排气管应引到室外,并加以明显标志,管口应朝上倾斜,保证安全排放。排气管应有牢固的支架,以承受其排空的反作用力。排气管直径不宜小于被吹扫管的直径,长度应尽量短捷。
n& d: W/ T( b5 Q$ b$ B- _/ l4.蒸汽管道的检查方法及合格标准如下: 1 F# U, q! D0 }1 B" }
(1)中、高压蒸汽管道、蒸汽透平入口管道的吹扫效果,应以检查装于排汽管的铝靶板为准。靶板表面应光洁,宽度为排汽管宽度的5~8%,长度等于管子内径。连续两次更换靶板检查,如靶板上肉眼可见的冲击斑痕不多于十点,每点不大于1mm ,即认为合格。
- f5 A6 n) A( g: [! c6 I, L! G* U, l(2)一般蒸汽管道或其它管道,可用光木板置于排汽口处检查,板上无铁锈、脏物为合格。 & [9 ]! F" O. E% `" i( g
(五)油清洗 - K/ \# S# B$ t+ n4 V7 c d5 D
1.润滑、密封及控制油管道系统,应在设备及管道吹洗或酸洗合格后,系统试运转前进行油清洗。
4 l2 W9 |, @5 ^: W7 ^5 P D, ?& h2.油清洗以油循环的方式进行,循环过程中每8小时宜于40~700C的范围内升降油温2~3 次。
- N' E5 w) y5 P; h( H+ }$ ~8 I3.管道清洗用滤网检查,按下表的规定 : 2 `5 M! M/ E# @& |% u8 Q
设备转速(r/min) 滤网规格(目数) 合格标准
- P8 ~: V4 w7 ?# h }0 H; L>6000 200 目测滤网,每cm2 范围内残存的污物不多于3颗粒 , W5 G9 @2 n. X' i
<6000 100 4 [; T4 k6 ^' d8 K8 S1 L- J* l# y
4.油清洗应采用适合于设备的优质油。清洗合格的管道,应采取好保护措施。试运转前,应换以具有合格证的正式油。' m% ^1 x, A* z4 M
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