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管道设备系统试压、 ) F- {" L0 C* m' ~3 N
气密性试验、
1 C% @8 b' L7 {& {% G. `吹扫及单机试车方案 # ]# c. F% N) [
一.系统试验
3 ~" f- z2 ^; I(一)系统试验的一般规定
7 a/ X7 H2 y! c$ A) y2 t7 n1.管道安装完毕后,应按设计规定对管道系统进行强度、严密性试验,以检查管道系统及各连接部位的工程质量。 7 q6 e; F8 E9 P
2.热力管道和压缩空气管道用水作介质进行强度及严密性试验;煤气管道和天然气管道用气体作强度试验及严密性试验;氧气管道、乙炔管道和输油管道先用水作介质进行强度试验,再用气体作介质进行严密性试验。其它化工工艺管道的试验介质按设计说明。
% l# m& s& F, ^; [3 p3.道系统试验前应具备的下列条件: " g7 F2 `; [8 b. v( [0 D h% o
(1)道系统施工完毕,并符合设计要求和管道安装施工的有关规定;
0 I" N4 E) O% u9 i0 `0 f) k3 t(2)支、吊架安装完毕,配置正确,紧固可靠; + j6 E1 X' \7 {( f: O* f
(3)焊接和热处理工作结束,并经检验合格,焊缝和其它应检查的部位,未经涂漆和保温; 6 {" b1 r% ^2 C& ?! Q0 z
焊接法兰及其接头处均能保证便于检查;
5 L6 n% E+ }0 C7 |7 r4 _9 ? X2 G除管线上的所有临时用夹具、堵板、盲板等;
; L. e2 ~& E. j3 j! O4 T① 埋地管道的座标、标高、坡度及管基、垫层等复查合格,试验用的临时加固措施经检查确认安全。
- K1 H' a; e# h+ c- K7 Y6 j② 试验用的压力表已经校验,精度不小于1.5倍,表的满刻度值为最大测压值的1.5~2倍,压力表不少于2块;气压试验用温度计,其分度值不能超过10C;
6 O$ l2 i+ z! a: O4.高压系统试验前应对下列资料进行审查:
4 R' @2 S( f, d" _1 C(1)制造厂的管子、管件的合格证明;
( i! L' {1 f, z6 W- w(2)管子校验性的检查或试验记录;
9 O; P" L8 Z6 W% v(3)管道加工记录;
, X2 {7 \1 F$ M. |) U(4)阀门试验记录; ' s- t: V" U# b& I1 } u
(5)焊接检验及热处理记录;
0 N3 |) X, `2 a3 H- F {(6)设计修改及代用材料文件;
@0 J2 Y: X. M1 t! p5.试验前应用压缩空气清除管内垃圾及脏物,需要时用水冲洗,水流速度1~1.5米/ 秒,直到排出的水干净为止。 ! Q) w+ ^$ \9 s5 Q2 r. h+ _
6.试验前,应将不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离。安全阀、爆破板应拆除。加置盲板的部位应有明显的标记和记录。 3 `) [# c% j$ w; ^" g$ a3 V
7.试压中如发现有泄漏处,不要进行带压修理。缺陷消除后,应重新进行试验。
9 d H0 d! \% \7 \4 f: _5 l% A8.系统试验合格后,试验介质应在室外合适地点排放,并应注意安全。
M+ C) v' N3 T/ b& n9.系统试验完毕,应及时拆除所有盲板,核对记录,并填写《管道系统试验记录》。
$ @9 Q- S3 Q! s* q/ h5 f$ {(二)水压试验 2 @' y: @+ E. \
1.水压试验用清洁的水作介质,氧气管道应用无油质的水; 0 G2 V! f- Q: _! z: [
2.系统注水时,应打开管道各高处的排气阀,将空气排尽。待水灌满后,关闭排气阀和进水阀,用手压泵或电动试压泵加压。压力应逐渐升高,加压到一定数值时,应停下来对管道进行检查,无问题时再继续加压。一般分2~3次升到试验压力。当压力达到试验压力时停止加压。一般动力管道在试验压力下保持10分钟,化工工艺管道在试验压力下保持20分钟。在试验压力保持的时间内,如管道未发现泄漏现象,压力表指针不下降,且目测管道无变形就认为强度试验合格。
; d9 z0 G* d$ h2 ~& E' x/ I2 @* @3.试验合格后,将压力降至工作压力进行严密性试验。在工作压力处对钢管道进行全面检查,并用1.5Kg以下的圆头小锤在距焊缝15~20mm处沿焊缝方向轻轻敲击;有色金属及合金钢管道使用0.8Kg以下的木锤敲击。到检查完毕,如压力表指针无下降,管道的焊缝及法兰连接处未发现渗漏,即可认为严密性试验合格。
2 A+ D2 Q0 Y8 Z x) i4.试验的装置如图: , E0 Q6 @# w( X2 d E
5.对位差较大的管道系统,应考虑试验介质的静压影响。液体管道以最高点的压力为准,但最低点的压力不得超过管道附件及阀门的承受能力。
! I8 O! i% M1 C7 a: q8 [; |/ x$ Y压试验
" |" R7 V" @* A6 W1.气压试验用介质一般为空气。 ! L( y8 C( X" [: ~7 D' {
2.气压试验前,应对管路进行耐压强度验算,验算时所采用的安全系数不得小于2 .5。
$ S# S1 f6 \4 K$ k3 j3.气压强度试验,压力为设计压力的1.5 倍,真空管道为0.2Mpa。试验时,压力应逐渐上升,首先升到试验压力的50%,进行检查,如无泄漏及异常现象,继续按试验压力的10%,逐级升压,直至强度试验压力。每级试验压力应稳压迫分钟,达到试验压力后应稳压5分钟,以无泄漏、目测无变形为合格。如发现有漏气的地方,应在该处做上标记,放压后进行修理。消除缺陷后,再升压至试验压力。在试验压力下保持30分钟,如压力无下降,即认为强度试验合格。
# E% {8 o+ J6 m( R( S3 r: g4.强度试验合格后,降至设计压力进行严密性试验,(但真空管道不小于0.1MPa)。先等3~12小时,使管道内气体的温度与周围的大气温度相等。然后用涂刷中性肥皂水的方法,检查有无泄漏,并以理服人4小时测定漏气量。如每小时平均漏气量不超过下表时,即认为试验合格。
& Y$ i- ~0 T4 l, z; ?8 y管道类别 氧气管道 天然气管道(P≤0.05MPa) 化工工艺管道 & K- S- U, R) H6 |" r3 [4 Y) t1 J
P≤0.07MPa P>0.07MPa
' C! v* M- ]2 _9 s允许漏气率(%) 1 0.05 0.7 0.2 0 w$ V! G l8 a2 m- E* n! a
漏气率也可按下列公式计算:
5 i8 v. J+ y4 `( p2 `. ~A={1—P2(t1+273)/ P1(t2+273)}×100% 6 S5 C* ?8 V/ t' @$ I
式中:A—漏气率 ! c0 b% d( x! C5 S2 @, H2 K
P1、、P2 —试验开始及终了时的管道内的压力;Mpa;
7 x% k3 }; X5 ut1 t2 —试验开始及终了时的管道内的压力;0C;
; f, r2 i" h1 n- P, p# s: s! X在选取压点和测温点时,应保证使用权在该点所测得的压力值和温度值,能够代表整个管道的压力和温度。最准确而保险的作法是装设两个或三个压力表和温度计,取其平均值,这样所计算求得的漏气率则更为准确。 ) V: M Y: D6 ^% J* [5 w u! _3 w! M
二.管道系统吹扫与清洗
: z) x6 {, S! f3 g, x: m% N- t(一)吹扫与清洗的要求
& z% c) r; E! n* [2 Q- U- q1.认真做好管道吹扫前的准备工作:诸如落实吹扫水源、气源、用水、气量,检查管道安装质量是否良好,熟悉吹扫操作程序,编制单项吹扫方案,制作和安装临时管节和管路等等。
% t- b' F/ w9 K6 {2.断开与设备之间的连接,一般是在设备进口处加设盲板或采取其他遮盖措施,以防止吹扫中异物进入设备内。 1 b/ \; t5 s" ]/ R/ N4 B3 E' B
3.管道上的仪表、调节阀、切断阀、逆止阀(亦可只拆卸下阀瓣)、过滤器、疏水器和流量孔板等均应事先拆卸下来,按照实际情况用临时短管连通管路。 % K# B6 {9 L! A" L
4.对拆卸下来的阀门,应逐个地进行清洗。 & E9 A" g {0 n. V4 o# ?" ^
5.吹扫的方向应与介质流向一致;吹扫的顺序应该是:先主管道,后支管道,上段吹扫干净后,再吹扫阀门后面的下一段,逐段向前推进(具体的吹扫程序可按流程图所示流向进行) ! l/ K; I+ E- m/ w8 ^: T! m$ k
6.吹扫调节阀组以后的管道时,应关闭调节阀前后的阀门,让气流从旁通管路通过。
% J; X) K5 j+ R7.吹扫过程中,要认真的敲击管道外壁,特别是对焊缝和转弯处,以清处掉氧化皮。 ' ]# i& v( v* C& @4 Z
8.筹备吹扫和吹扫中,无论是对临时设施的拆装,还是吹扫操作等,都应切实注意安全,不得带压情况下进行拆除。 " m3 E% [0 u7 d( V/ ~, F. Q/ p% M) I
9.吹扫完毕后,对正式管道及阀件等的复原时,必须确保安装正确,防止用错螺栓、垫片。 6 R0 u0 B( a+ l# O, _1 Y
10.管道吹扫完毕合格后,应填写《管道系统吹洗记录》。
: `& |$ y+ Q: {) K' P5 |管道系统吹洗记录
/ E' s a$ i" t5 ^/ N单位工程名称: 编号: ; k, M# s. [3 g
分部分项工程名称: 年 月 日
: _2 p5 G% y. x管线号 材质 工作介质 吹 洗
) D- x, W$ ^# O介质 压力 流速 吹洗次数 鉴定
9 }8 C' X: v0 o& O5 v二)水冲洗 - _: x3 w# _$ w3 n
1.工作介质为液体的管道,一般进行水冲洗,如不能用水冲洗或不能满足清洁要求时,可用空气吹扫,但应采取相应措施。
2 o$ Q, M7 S8 l) [( \2.水冲洗的排放管应接入排水井或沟中,并保证排泄物通畅和安全。排放管的截面不应小于冲洗管截面的60%。 ! G3 _. I% S/ @% T: ~4 s
3.冲洗用水可根据管道工作介质选用饮用水、工业用水或澄清水。
" s* y j0 X% Q! ~( [4.水冲洗应以管内可能达到的最大流量或不小于1.5m/s的流速进行。 5 H. O) {, z* G9 S. v3 i
5.水冲洗应连续进行,以出口的水色和透明度与入口处目测一致为合格。
6 O- c2 m- S9 Y, }1 a5 C6.管道冲洗后应将管道内的水排净,需要时,可用压缩空气吹干。
+ m; E3 R/ l- r$ a- s$ B/ Z4 M(三)空气吹扫 5 ] O5 t1 `( ]$ h3 F
工作介质为气体的管道,一般用空气吹扫,如用其它气体吹扫时,应采取安全措施。 # X5 @( Z2 B) ]
忌油管道的吹扫气体不得含油。 7 M+ l. ]7 Q$ R* W5 g$ A
空气吹扫时,在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查,如虎添翼分钟内检查其上无铁锈、尘土、水分及其它脏物即为合格。
- }9 s1 i7 I( M: `* ?$ J, Z(四)蒸汽吹扫
$ c0 `. L5 [1 x, N6 u! I: y1.蒸汽管道应用蒸汽吹扫,非蒸汽管道如用空气吹扫不能满足清洁要求时,也可用蒸汽吹扫,但应考虑其结构能承受高温和热膨胀的影响。
) d" j" l# ^0 s9 i$ j6 Z! H. I2.蒸汽吹扫前,应缓慢升温暖管,且恒温一小时后进行吹扫。然后自然降温到环境温度,再升温、暖管、恒温进行第二次吹扫,如此反复进行,一般不少于三次。 " R3 |/ r! Z3 \' R L2 {' A6 c
3.蒸汽吹扫的排气管应引到室外,并加以明显标志,管口应朝上倾斜,保证安全排放。排气管应有牢固的支架,以承受其排空的反作用力。排气管直径不宜小于被吹扫管的直径,长度应尽量短捷。 " E7 l2 R5 B: ~9 Y1 U
4.蒸汽管道的检查方法及合格标准如下: / v' Y/ |0 L& b$ k1 f" E6 s
(1)中、高压蒸汽管道、蒸汽透平入口管道的吹扫效果,应以检查装于排汽管的铝靶板为准。靶板表面应光洁,宽度为排汽管宽度的5~8%,长度等于管子内径。连续两次更换靶板检查,如靶板上肉眼可见的冲击斑痕不多于十点,每点不大于1mm ,即认为合格。
% u7 n, p W0 ~$ f9 o9 O" f- d(2)一般蒸汽管道或其它管道,可用光木板置于排汽口处检查,板上无铁锈、脏物为合格。 / A% i( p4 q t
(五)油清洗
% O) @( X2 w1 G& I1.润滑、密封及控制油管道系统,应在设备及管道吹洗或酸洗合格后,系统试运转前进行油清洗。 4 ]2 Q$ c# E' `4 i0 y5 l1 n
2.油清洗以油循环的方式进行,循环过程中每8小时宜于40~700C的范围内升降油温2~3 次。
% M9 {1 @) z7 ^3.管道清洗用滤网检查,按下表的规定 :
$ B/ A6 x. v* ?: s: N! g设备转速(r/min) 滤网规格(目数) 合格标准
( H) N& B, X& Y5 G, E j>6000 200 目测滤网,每cm2 范围内残存的污物不多于3颗粒 3 z; E8 |( R* l% m* m
<6000 100
/ q/ m) H) b. m: V* q3 c1 N) _4.油清洗应采用适合于设备的优质油。清洗合格的管道,应采取好保护措施。试运转前,应换以具有合格证的正式油。
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