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管道设备系统试压、 0 n \3 |( X8 C( O
气密性试验、 2 g0 R- B: D6 h# w: G9 g
吹扫及单机试车方案
6 I3 F' N. G$ J# w0 [. Z6 [一.系统试验 R) C3 S. M$ `- F2 s; _
(一)系统试验的一般规定 u& ^7 v k6 l/ g5 K
1.管道安装完毕后,应按设计规定对管道系统进行强度、严密性试验,以检查管道系统及各连接部位的工程质量。
7 U C) F4 b$ H+ r2 `2.热力管道和压缩空气管道用水作介质进行强度及严密性试验;煤气管道和天然气管道用气体作强度试验及严密性试验;氧气管道、乙炔管道和输油管道先用水作介质进行强度试验,再用气体作介质进行严密性试验。其它化工工艺管道的试验介质按设计说明。
! }" |! t/ R8 z Z3.道系统试验前应具备的下列条件:
9 f2 w8 B1 Q' h2 Q) ], W2 B$ ](1)道系统施工完毕,并符合设计要求和管道安装施工的有关规定; : D3 L+ N V6 ?* o
(2)支、吊架安装完毕,配置正确,紧固可靠;
N8 G) j& r3 r8 P, G2 r! |(3)焊接和热处理工作结束,并经检验合格,焊缝和其它应检查的部位,未经涂漆和保温; + n7 R. N( X- k; {" B7 l
焊接法兰及其接头处均能保证便于检查;
6 t% N5 U% @1 O1 E6 f除管线上的所有临时用夹具、堵板、盲板等; : n1 U+ f/ n; n; `9 F: h
① 埋地管道的座标、标高、坡度及管基、垫层等复查合格,试验用的临时加固措施经检查确认安全。 0 Z, m4 J. O; g9 y$ u- b2 R2 A
② 试验用的压力表已经校验,精度不小于1.5倍,表的满刻度值为最大测压值的1.5~2倍,压力表不少于2块;气压试验用温度计,其分度值不能超过10C;
& r: ]! Q" S' p) ~ G; k( F R4.高压系统试验前应对下列资料进行审查:
1 C& h& h0 f0 W( @8 e5 J(1)制造厂的管子、管件的合格证明; M# R7 w! S5 S/ s8 X8 w
(2)管子校验性的检查或试验记录; & b( [$ G, E$ b6 A- W0 o+ ^
(3)管道加工记录; 8 l' S0 t. M$ W* ?
(4)阀门试验记录;
7 T! D: ]& j4 o7 j& b# t(5)焊接检验及热处理记录; ) I. G: ^2 H* I* m& Z# v- J
(6)设计修改及代用材料文件;
( \8 s0 z) u& K2 _9 K* K% x+ ?7 {. S _5.试验前应用压缩空气清除管内垃圾及脏物,需要时用水冲洗,水流速度1~1.5米/ 秒,直到排出的水干净为止。
" _0 Q" Q6 x7 G* w8 S6.试验前,应将不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离。安全阀、爆破板应拆除。加置盲板的部位应有明显的标记和记录。 ; z9 H" {* ~2 R
7.试压中如发现有泄漏处,不要进行带压修理。缺陷消除后,应重新进行试验。
; n+ `8 {: ?% }* C6 v8.系统试验合格后,试验介质应在室外合适地点排放,并应注意安全。
. w0 ]4 q5 w' M& N [6 L$ w# \9.系统试验完毕,应及时拆除所有盲板,核对记录,并填写《管道系统试验记录》。 f) Y, A6 M* L' W, @
(二)水压试验 , D6 O. W: e& T y, K
1.水压试验用清洁的水作介质,氧气管道应用无油质的水;
* ~: M5 X5 A' n! V; b2.系统注水时,应打开管道各高处的排气阀,将空气排尽。待水灌满后,关闭排气阀和进水阀,用手压泵或电动试压泵加压。压力应逐渐升高,加压到一定数值时,应停下来对管道进行检查,无问题时再继续加压。一般分2~3次升到试验压力。当压力达到试验压力时停止加压。一般动力管道在试验压力下保持10分钟,化工工艺管道在试验压力下保持20分钟。在试验压力保持的时间内,如管道未发现泄漏现象,压力表指针不下降,且目测管道无变形就认为强度试验合格。 * A/ |4 a' _/ @4 o/ z6 Q
3.试验合格后,将压力降至工作压力进行严密性试验。在工作压力处对钢管道进行全面检查,并用1.5Kg以下的圆头小锤在距焊缝15~20mm处沿焊缝方向轻轻敲击;有色金属及合金钢管道使用0.8Kg以下的木锤敲击。到检查完毕,如压力表指针无下降,管道的焊缝及法兰连接处未发现渗漏,即可认为严密性试验合格。
: E7 Y: f) L+ a2 b4 ~; G4.试验的装置如图: 4 s! x6 H1 f0 m
5.对位差较大的管道系统,应考虑试验介质的静压影响。液体管道以最高点的压力为准,但最低点的压力不得超过管道附件及阀门的承受能力。
- ], U9 C4 W8 I" P3 Q压试验 ! Y- P y4 ^: f' u; W: ? J; v) d$ M
1.气压试验用介质一般为空气。
3 D4 b. \+ j/ t( h. d$ p2.气压试验前,应对管路进行耐压强度验算,验算时所采用的安全系数不得小于2 .5。
% w4 e2 `2 f# X- F* C' X3.气压强度试验,压力为设计压力的1.5 倍,真空管道为0.2Mpa。试验时,压力应逐渐上升,首先升到试验压力的50%,进行检查,如无泄漏及异常现象,继续按试验压力的10%,逐级升压,直至强度试验压力。每级试验压力应稳压迫分钟,达到试验压力后应稳压5分钟,以无泄漏、目测无变形为合格。如发现有漏气的地方,应在该处做上标记,放压后进行修理。消除缺陷后,再升压至试验压力。在试验压力下保持30分钟,如压力无下降,即认为强度试验合格。
: A6 H8 b2 C: r# p V4.强度试验合格后,降至设计压力进行严密性试验,(但真空管道不小于0.1MPa)。先等3~12小时,使管道内气体的温度与周围的大气温度相等。然后用涂刷中性肥皂水的方法,检查有无泄漏,并以理服人4小时测定漏气量。如每小时平均漏气量不超过下表时,即认为试验合格。
9 l* Y6 |3 B: z4 ~: ~( p管道类别 氧气管道 天然气管道(P≤0.05MPa) 化工工艺管道 % n" ?4 N2 U. v1 y- Q2 n
P≤0.07MPa P>0.07MPa
3 y- [' y9 K6 @' u* h) J' E允许漏气率(%) 1 0.05 0.7 0.2
1 w8 P' S0 |: d$ h5 o. M5 V漏气率也可按下列公式计算: * ]. k# n& o8 B: o- S. {
A={1—P2(t1+273)/ P1(t2+273)}×100% * _, e/ h. R3 |6 u
式中:A—漏气率
# ` s/ E- r; v, G1 hP1、、P2 —试验开始及终了时的管道内的压力;Mpa; ' n( D, C9 U/ f" j' B
t1 t2 —试验开始及终了时的管道内的压力;0C;
- T% v8 n% m4 r在选取压点和测温点时,应保证使用权在该点所测得的压力值和温度值,能够代表整个管道的压力和温度。最准确而保险的作法是装设两个或三个压力表和温度计,取其平均值,这样所计算求得的漏气率则更为准确。
, i! G! K* D$ U二.管道系统吹扫与清洗
, F% _8 |2 a( _' \(一)吹扫与清洗的要求 6 D& S) y/ ~: G
1.认真做好管道吹扫前的准备工作:诸如落实吹扫水源、气源、用水、气量,检查管道安装质量是否良好,熟悉吹扫操作程序,编制单项吹扫方案,制作和安装临时管节和管路等等。 % i5 l1 K/ G" x( P
2.断开与设备之间的连接,一般是在设备进口处加设盲板或采取其他遮盖措施,以防止吹扫中异物进入设备内。 : F6 \# O) v1 j5 _0 \! o7 z4 w
3.管道上的仪表、调节阀、切断阀、逆止阀(亦可只拆卸下阀瓣)、过滤器、疏水器和流量孔板等均应事先拆卸下来,按照实际情况用临时短管连通管路。
# [' [- O. e1 g" Q4.对拆卸下来的阀门,应逐个地进行清洗。 ! h( ]# J6 i% n" R
5.吹扫的方向应与介质流向一致;吹扫的顺序应该是:先主管道,后支管道,上段吹扫干净后,再吹扫阀门后面的下一段,逐段向前推进(具体的吹扫程序可按流程图所示流向进行) " m4 g3 y) k7 ~/ W$ o$ X! b9 G! G7 Y$ R
6.吹扫调节阀组以后的管道时,应关闭调节阀前后的阀门,让气流从旁通管路通过。 ) s7 Y. [( \- x4 b5 r6 m: ?3 {
7.吹扫过程中,要认真的敲击管道外壁,特别是对焊缝和转弯处,以清处掉氧化皮。
7 e4 X. I. J6 u5 R' V8.筹备吹扫和吹扫中,无论是对临时设施的拆装,还是吹扫操作等,都应切实注意安全,不得带压情况下进行拆除。 4 k) `' Z" }" A& p i8 r
9.吹扫完毕后,对正式管道及阀件等的复原时,必须确保安装正确,防止用错螺栓、垫片。 . M5 H2 Q! O* G
10.管道吹扫完毕合格后,应填写《管道系统吹洗记录》。
; ^/ l# m, _8 E+ p h' \# _% O管道系统吹洗记录 # O4 h3 T: p% {% { E: `
单位工程名称: 编号: # b/ d/ U% I0 U/ l0 L
分部分项工程名称: 年 月 日
- N. ?- k* J' t管线号 材质 工作介质 吹 洗
, P/ G2 I4 ]( n$ L介质 压力 流速 吹洗次数 鉴定
& J3 `$ _ M' R0 h- m7 w+ _二)水冲洗
3 i1 X3 r6 z4 b6 t+ b; x( c1.工作介质为液体的管道,一般进行水冲洗,如不能用水冲洗或不能满足清洁要求时,可用空气吹扫,但应采取相应措施。
6 h3 i0 l1 e! e% C' w# T$ l2.水冲洗的排放管应接入排水井或沟中,并保证排泄物通畅和安全。排放管的截面不应小于冲洗管截面的60%。
" V9 z8 ^3 F/ x2 b' c0 E3.冲洗用水可根据管道工作介质选用饮用水、工业用水或澄清水。 3 G. g$ z( Z) c, ]0 ?( u, i$ t
4.水冲洗应以管内可能达到的最大流量或不小于1.5m/s的流速进行。 , U; |6 r: @: M
5.水冲洗应连续进行,以出口的水色和透明度与入口处目测一致为合格。
. g$ L L/ N. Y7 x6.管道冲洗后应将管道内的水排净,需要时,可用压缩空气吹干。
& c- K6 w1 G4 |# j. _/ ?(三)空气吹扫
, J' ^8 V% E @; B$ J工作介质为气体的管道,一般用空气吹扫,如用其它气体吹扫时,应采取安全措施。
( G3 z2 j% F8 r4 i* d# }1 c2 N. F3 l忌油管道的吹扫气体不得含油。 9 E( I; ~* a: s' y+ e. A f0 Q
空气吹扫时,在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查,如虎添翼分钟内检查其上无铁锈、尘土、水分及其它脏物即为合格。 ; @2 @; p7 {# W6 }0 m
(四)蒸汽吹扫 , ^3 U `: h; W3 b# x
1.蒸汽管道应用蒸汽吹扫,非蒸汽管道如用空气吹扫不能满足清洁要求时,也可用蒸汽吹扫,但应考虑其结构能承受高温和热膨胀的影响。
X8 L X9 p+ S: ?2.蒸汽吹扫前,应缓慢升温暖管,且恒温一小时后进行吹扫。然后自然降温到环境温度,再升温、暖管、恒温进行第二次吹扫,如此反复进行,一般不少于三次。
1 d8 H, z1 k: a3.蒸汽吹扫的排气管应引到室外,并加以明显标志,管口应朝上倾斜,保证安全排放。排气管应有牢固的支架,以承受其排空的反作用力。排气管直径不宜小于被吹扫管的直径,长度应尽量短捷。
. L7 Q: [. V2 A9 w. w- k4.蒸汽管道的检查方法及合格标准如下: 3 o4 ?8 n$ q2 N% j
(1)中、高压蒸汽管道、蒸汽透平入口管道的吹扫效果,应以检查装于排汽管的铝靶板为准。靶板表面应光洁,宽度为排汽管宽度的5~8%,长度等于管子内径。连续两次更换靶板检查,如靶板上肉眼可见的冲击斑痕不多于十点,每点不大于1mm ,即认为合格。
& y/ W: Q1 |3 H8 S8 g! a C" @(2)一般蒸汽管道或其它管道,可用光木板置于排汽口处检查,板上无铁锈、脏物为合格。 0 ]( U3 P4 i8 _2 l& w
(五)油清洗 , t1 H' c! o1 `6 J2 u' U
1.润滑、密封及控制油管道系统,应在设备及管道吹洗或酸洗合格后,系统试运转前进行油清洗。
1 J2 ]( u1 Z& U: k! Y2.油清洗以油循环的方式进行,循环过程中每8小时宜于40~700C的范围内升降油温2~3 次。
3 ^2 M+ x7 \. p7 s3.管道清洗用滤网检查,按下表的规定 : ' C" h f' @+ Z7 s8 V
设备转速(r/min) 滤网规格(目数) 合格标准
, ?9 K0 n; {# D7 b5 A+ {# p>6000 200 目测滤网,每cm2 范围内残存的污物不多于3颗粒
( ~- l& S2 {$ B0 ^/ v% }$ x, S<6000 100
9 g* S# c3 V6 }9 g4.油清洗应采用适合于设备的优质油。清洗合格的管道,应采取好保护措施。试运转前,应换以具有合格证的正式油。
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