管道试压方案

管道设备系统试压、
气密性试验、
吹扫及单机试车方案
5 ?% V% J& d, m一．系统试验
（一）系统试验的一般规定
1 d3 F1 n4 f5 P" D1．管道安装完毕后，应按设计规定对管道系统进行强度、严密性试验，以检查管道系统及各连接部位的工程质量。
2．热力管道和压缩空气管道用水作介质进行强度及严密性试验；煤气管道和天然气管道用气体作强度试验及严密性试验；氧气管道、乙炔管道和输油管道先用水作介质进行强度试验，再用气体作介质进行严密性试验。其它化工工艺管道的试验介质按设计说明。
3．道系统试验前应具备的下列条件：
（1）道系统施工完毕，并符合设计要求和管道安装施工的有关规定；
( z, z0 j4 C2 b% e# ~（2）支、吊架安装完毕，配置正确，紧固可靠；
（3）焊接和热处理工作结束，并经检验合格，焊缝和其它应检查的部位，未经涂漆和保温；
焊接法兰及其接头处均能保证便于检查；
除管线上的所有临时用夹具、堵板、盲板等；
" s! E" M! ^6 C1 U① 埋地管道的座标、标高、坡度及管基、垫层等复查合格，试验用的临时加固措施经检查确认安全。
② 试验用的压力表已经校验，精度不小于1.5倍，表的满刻度值为最大测压值的1.5~2倍，压力表不少于2块；气压试验用温度计，其分度值不能超过10C；
4．高压系统试验前应对下列资料进行审查：
' `& }0 I# G, p0 f（1）制造厂的管子、管件的合格证明；
（2）管子校验性的检查或试验记录；
（3）管道加工记录；
( u: p8 e% }/ q6 P（4）阀门试验记录；
（5）焊接检验及热处理记录；
（6）设计修改及代用材料文件；
4 h' A& s) ]) D9 C6 O& U0 k6 S5．试验前应用压缩空气清除管内垃圾及脏物，需要时用水冲洗，水流速度1~1.5米/ 秒，直到排出的水干净为止。
- M. T8 n* t2 W7 Y1 }/ y# z6．试验前，应将不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离。安全阀、爆破板应拆除。加置盲板的部位应有明显的标记和记录。
7 T7 v! {0 b% o; E' ^7．试压中如发现有泄漏处，不要进行带压修理。缺陷消除后，应重新进行试验。
8．系统试验合格后，试验介质应在室外合适地点排放，并应注意安全。
9．系统试验完毕，应及时拆除所有盲板，核对记录，并填写《管道系统试验记录》。
9 O' `, H& ~1 h5 C% |9 m( U; ?# P# q（二）水压试验
1．水压试验用清洁的水作介质，氧气管道应用无油质的水；
2．系统注水时，应打开管道各高处的排气阀，将空气排尽。待水灌满后，关闭排气阀和进水阀，用手压泵或电动试压泵加压。压力应逐渐升高，加压到一定数值时，应停下来对管道进行检查，无问题时再继续加压。一般分2~3次升到试验压力。当压力达到试验压力时停止加压。一般动力管道在试验压力下保持10分钟，化工工艺管道在试验压力下保持20分钟。在试验压力保持的时间内，如管道未发现泄漏现象，压力表指针不下降，且目测管道无变形就认为强度试验合格。
3．试验合格后，将压力降至工作压力进行严密性试验。在工作压力处对钢管道进行全面检查，并用1.5Kg以下的圆头小锤在距焊缝15~20mm处沿焊缝方向轻轻敲击；有色金属及合金钢管道使用0.8Kg以下的木锤敲击。到检查完毕，如压力表指针无下降，管道的焊缝及法兰连接处未发现渗漏，即可认为严密性试验合格。
+ D) A( l' S+ M: ^: k' E) _: {0 I6 Q4.试验的装置如图：
5.对位差较大的管道系统，应考虑试验介质的静压影响。液体管道以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道附件及阀门的承受能力。
+ S# U' b: Y  v2 N3 _压试验
- R  W7 @+ J9 E1 e5 K1．气压试验用介质一般为空气。
2．气压试验前，应对管路进行耐压强度验算，验算时所采用的安全系数不得小于2 .5。
% Y, i& H8 O1 u# P3．气压强度试验，压力为设计压力的1.5 倍，真空管道为0.2Mpa。试验时，压力应逐渐上升，首先升到试验压力的50%，进行检查，如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的10%，逐级升压，直至强度试验压力。每级试验压力应稳压迫分钟，达到试验压力后应稳压5分钟，以无泄漏、目测无变形为合格。如发现有漏气的地方，应在该处做上标记，放压后进行修理。消除缺陷后，再升压至试验压力。在试验压力下保持30分钟，如压力无下降，即认为强度试验合格。
4．强度试验合格后，降至设计压力进行严密性试验，（但真空管道不小于0.1MPa）。先等3~12小时，使管道内气体的温度与周围的大气温度相等。然后用涂刷中性肥皂水的方法，检查有无泄漏，并以理服人4小时测定漏气量。如每小时平均漏气量不超过下表时，即认为试验合格。
管道类别 氧气管道 天然气管道（P≤0.05MPa） 化工工艺管道
! y% o8 W  R0 p* l4 RP≤0.07MPa P>0.07MPa
允许漏气率（%） 1 0．05 0．7 0．2
! u% @/ f; @9 K漏气率也可按下列公式计算：
# W) t& o9 D- I% k* g4 K" }+ QA=｛1—P2（t1+273）/ P1(t2+273)｝×100%
式中：A—漏气率
$ K8 K; {% `6 }! SP1、、P2 —试验开始及终了时的管道内的压力；Mpa;
t1 t2 —试验开始及终了时的管道内的压力；0C；
在选取压点和测温点时，应保证使用权在该点所测得的压力值和温度值，能够代表整个管道的压力和温度。最准确而保险的作法是装设两个或三个压力表和温度计，取其平均值，这样所计算求得的漏气率则更为准确。
二．管道系统吹扫与清洗
9 U, V, ~  t0 T7 Y! [（一）吹扫与清洗的要求
1．认真做好管道吹扫前的准备工作：诸如落实吹扫水源、气源、用水、气量，检查管道安装质量是否良好，熟悉吹扫操作程序，编制单项吹扫方案，制作和安装临时管节和管路等等。
- o& v6 S8 v( S4 e! E, w2．断开与设备之间的连接，一般是在设备进口处加设盲板或采取其他遮盖措施，以防止吹扫中异物进入设备内。
3．管道上的仪表、调节阀、切断阀、逆止阀（亦可只拆卸下阀瓣）、过滤器、疏水器和流量孔板等均应事先拆卸下来，按照实际情况用临时短管连通管路。
+ W5 L5 m' O5 X# E9 ~, X4．对拆卸下来的阀门，应逐个地进行清洗。
8 U8 M% k0 v  m- Z' P7 C5．吹扫的方向应与介质流向一致；吹扫的顺序应该是：先主管道，后支管道，上段吹扫干净后，再吹扫阀门后面的下一段，逐段向前推进（具体的吹扫程序可按流程图所示流向进行）
4 b4 ^2 o! P$ h) N' h- m6．吹扫调节阀组以后的管道时，应关闭调节阀前后的阀门，让气流从旁通管路通过。
7．吹扫过程中，要认真的敲击管道外壁，特别是对焊缝和转弯处，以清处掉氧化皮。
4 @1 F0 Z; J) q1 P- u8．筹备吹扫和吹扫中，无论是对临时设施的拆装，还是吹扫操作等，都应切实注意安全，不得带压情况下进行拆除。
9．吹扫完毕后，对正式管道及阀件等的复原时，必须确保安装正确，防止用错螺栓、垫片。
10．管道吹扫完毕合格后，应填写《管道系统吹洗记录》。
" v& i$ [! B) d. b管道系统吹洗记录
4 Z: t9 K1 S, B7 x+ V单位工程名称： 编号：
( E! @+ m! S, V- D/ _分部分项工程名称： 年 月 日
' C2 U$ j0 O% X管线号 材质 工作介质 吹 洗
: Z/ I( \5 Y3 }5 l6 b( k: a5 j介质 压力 流速 吹洗次数 鉴定
二）水冲洗
1．工作介质为液体的管道，一般进行水冲洗，如不能用水冲洗或不能满足清洁要求时，可用空气吹扫，但应采取相应措施。
6 G6 b' ?. ^) N. x" s2．水冲洗的排放管应接入排水井或沟中，并保证排泄物通畅和安全。排放管的截面不应小于冲洗管截面的60%。
  x5 L! q' v3 a. [3．冲洗用水可根据管道工作介质选用饮用水、工业用水或澄清水。
% v* c/ [8 n! ~7 z9 ~# i4．水冲洗应以管内可能达到的最大流量或不小于1.5m/s的流速进行。
* V7 \9 h& K. _* S! c5 K5．水冲洗应连续进行，以出口的水色和透明度与入口处目测一致为合格。
7 Q& O; q& }/ ]0 \3 r6．管道冲洗后应将管道内的水排净，需要时，可用压缩空气吹干。
6 a5 n% i( S/ ]$ e（三）空气吹扫
6 k0 V# a  Q1 k/ y2 C工作介质为气体的管道，一般用空气吹扫，如用其它气体吹扫时，应采取安全措施。
( \/ l! R5 b  g2 r9 d* b* J忌油管道的吹扫气体不得含油。
空气吹扫时，在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如虎添翼分钟内检查其上无铁锈、尘土、水分及其它脏物即为合格。
（四）蒸汽吹扫
1．蒸汽管道应用蒸汽吹扫，非蒸汽管道如用空气吹扫不能满足清洁要求时，也可用蒸汽吹扫，但应考虑其结构能承受高温和热膨胀的影响。
* M; T6 ~7 n  a% I8 K2．蒸汽吹扫前，应缓慢升温暖管，且恒温一小时后进行吹扫。然后自然降温到环境温度，再升温、暖管、恒温进行第二次吹扫，如此反复进行，一般不少于三次。
3．蒸汽吹扫的排气管应引到室外，并加以明显标志，管口应朝上倾斜，保证安全排放。排气管应有牢固的支架，以承受其排空的反作用力。排气管直径不宜小于被吹扫管的直径，长度应尽量短捷。
4．蒸汽管道的检查方法及合格标准如下：
（1）中、高压蒸汽管道、蒸汽透平入口管道的吹扫效果，应以检查装于排汽管的铝靶板为准。靶板表面应光洁，宽度为排汽管宽度的5~8%，长度等于管子内径。连续两次更换靶板检查，如靶板上肉眼可见的冲击斑痕不多于十点，每点不大于1mm ,即认为合格。
  F" P7 s# ?" X' J* ], r（2）一般蒸汽管道或其它管道，可用光木板置于排汽口处检查，板上无铁锈、脏物为合格。
% H4 A3 ]) L% X3 E* U（五）油清洗
" k- u. j( |6 G1．润滑、密封及控制油管道系统，应在设备及管道吹洗或酸洗合格后，系统试运转前进行油清洗。
2．油清洗以油循环的方式进行，循环过程中每8小时宜于40~700C的范围内升降油温2~3 次。
3．管道清洗用滤网检查，按下表的规定 ：
! h3 n  D6 v- r设备转速（r/min） 滤网规格（目数） 合格标准
>6000 200 目测滤网，每cm2 范围内残存的污物不多于3颗粒
<6000 100
. @5 }4 ?# U: {4 \4．油清洗应采用适合于设备的优质油。清洗合格的管道，应采取好保护措施。试运转前，应换以具有合格证的正式油。

这种形式好，便于新生学习，谢谢了

管道尺寸（英制与公制对照表）

                                 

很好，便于学习:):)

真不错啊