空分生产安全事故集锦

十一、渭化二期空压机着火事故分析：
5 M' ?# S, d) P* @1 M7 @' g5 I空压机跳车后，大量润滑油喷到汽轮机上，造成可能的原因。
（1）  油管爆裂
润滑油管线均为不锈钢管，无软管连接，而且在出厂安装前都做了探伤和强度试验，且润滑油压为0.25MPa控制油压小于1.0MPa压力较低，可能性极小，可以排除。
' m  ?! r0 L* d. {9 G; X  s（2）法兰连接处断裂
在安装和检修后，如果在紧固过程中操作不当，应力就难以 消除，在机组运转过程中，由于振动等原因的存在，引起应力加大，可能断裂，造成油路断路喷油。
- R6 O& y# I- ?8 v' j0 R（3） 法兰连接处密封
密封垫片的损坏是因为安装是把紧螺栓时顺序操作不当，垫片损坏或用力不均匀造成密封环损坏，经过一段时间带压运转后，损坏面扩大造成大量漏油；其二是由于密封环老化造成。
3 T0 q, V7 g; S$ ~9 s( J: E: m（4）排油烟管线堵塞
机组动静部分虽有油挡，但仍然会有油渗出，为防止此在轴承室设置了排油烟管线，但是排油烟管线要求引到室外排放，由于管线较长，在低温下油烟会凝固且不断积聚，以至于堵塞管线，造成油烟在轴承室憋压，引起少量喷油现象发生，积聚在保温棉上长时间烘烤就可能着火，所以在日常维护巡检中要注意观察。
- \0 t! @( b3 B, b（4）  控制油系统密封圈  
1 J. v5 X  x$ N& b1 Q错油门和油动机运行时间长后，检修时未加更换或更换 ，操作失误留下隐患，在负荷变动时随油动机的动作，控制油发生泄漏附着在保温棉上着火，先是小火，后引燃密封圈造成大量油泄漏，同时由于油泵处于联锁状态自启动，再引起油喷。
- X$ w7 Y- f! Z9 m& t9 N& n% L（6）速关阀、电磁阀   原因同上
转换器连接处漏油
（7）排油烟风机故障
油箱内不能形成负压，造成回油不畅，现象同（4），所以在平时运转是注意油箱压力表显示。
鉴于渭化事故中有大量油喷出，（2）、（3）（5）、（6）种情况可能性较大，而且是由于断油或大量漏油造成油压瞬间急剧降低，引起联锁跳车。油压联锁触动是跳车的原因。而且和所有事故一样有个过程，第一种情况是起先估计是有少量油喷出形成油雾，46#油闪点为180℃略低于着火点，但机壳局部温度完全能达到此温度所以可能先是闪燃，成就了火源，再造成大的火灾；第二种情况就是密封圈漏引起小火，再由密封圈燃烧引起大火和喷油。
1 d4 k" n/ l: _9 v0 J1 k1、 喷油事故已经发生，为什么不能及时停润滑油系统
6 s; P6 v. _2 F* _' [首先必须肯定的是，依据所描述的渭化着火情形必须停所有有供给系统，即使对机组需要润滑的部件造成损伤。但停动力输送设备油泵有个联锁是否解除和远程、及就地的问题。必须解除联锁第一步，，下来看远程控制信号管线及相关电缆是否受损，能否执行；其次如果就地按停，那么就要看当时的火灾现场是否允许人员接近。最后，机组有系统还有事故状态下的供油装置高位油箱，它的设置一般象我公司就有8min的停车容积，也就是说在油系统跳车状况下，依据油本身的重力作用还可以供8min的润滑油，而且陕鼓的设置在高位油箱只有两道阀，一个充油阀，一个供油的止逆阀，油第一次充满后充油阀关闭，在其上开一个小孔来保证溢流。所以整个油系统的停用，无法短时间做到绝对。
2 T5 P! h$ @3 M0 v+ P3、而渭化没能及时停油系统估计还存在，，厂房行车停靠在空压机上方是否合适？安规定如何放置？
4 B0 s& {6 K& Q# Z- v, M行车停靠在空压机上方不合适，行车在未使用的情况下安规定不能停放在设备的上方和人行通道上方，应该靠近厂房一端就空位放置。
其次，就是依据化工单位器具摆放要求，行车作为大型工具类也要求定置摆放，不能随意靠停。
7 ]' f% G8 G2 i1 @8 r4、  事故现场旁边的发电机是否该停车？如何停？
发电机和汽机相关连的就是蒸汽系统，但是在实际的现场布置中，一般分为两层，机体在上，其余管线大部分在下面而且挨的较近；其次，发电机出来的电一般虽然都并入大网和本系统不关联但是有相关电缆。不论是为利于现场的组织，还是为防止灭火的方式殃及鱼池最好及时停掉发电机。如果时间情况允许可以依据正常程序停车，否则就紧急停车。
6 s1 Y6 U1 k) s% p- k, f5、 如何防止本岗位发生火灾事故并如何处理？
为预防火灾本空分岗位该做的有以下几点：
从工艺过程上应该做到以下几点
a、 严格执行防火制度
b、 加强火源管理
c、 加强可燃物品管理
d、 有一定的事故预案和防止火势蔓延措施
' M# \3 B& \. q2 O/ n+ S" Ve、 配备足够的和适当的消防器材和设施
对于操作人员的要求
* l9 U1 l6 @# v$ m  `+ |) f5 v, ka、做好安全教育，掌握全面的安全技术和设备及其相关的安全性能知识，提高安全操作技能
b、严格执行巡检制度，认真检查保护及装置附件的缺陷，保持生产环境的整洁良好，杜绝跑、冒、滴、漏现象。对于油污及时发现即使擦拭，不能让渗漏的油和积聚的油垢长时间附着在机壳和蒸汽管线上。
c、渭化行车塌落，除停放位置不当外还提醒我们该注意设备材料的耐火极限，及其厂房设置的耐火等级。
如果发生火灾首先尽可能的查明原因，采取必要的工艺处理和隔离措施，以免事故状态扩大；同时，依据安全事故规程中的程序及时报告相关管理和消防部门。
6、借鉴这起事故所提出的建议
汽机着火由于有油和高温的同时存在，干粉系列灭火量不够，其它的常用的隔离窒息材料即使灭掉火会给后续清除工作造成障碍，而且泡沫等系列因为有水分存在喷带高温缸体上容易爆缸，最好用蒸汽灭火的同时还可以和空气隔离阻止火势蔓延。所以能否在低压蒸汽管线上留一个临时接口，防患未然。

2008年8月5日甲醇厂氧管线烧损事故分析报告
事故经过：
- {$ D1 I# k6 Z- b$ y; t2008年8月4日晚22：55左右，锅炉跳车导致主工艺装置系统停车，随后锅炉系统恢复，8月5日1：20对空分装置确认后启动空压机组汽轮机800rpm进行暖机，开始进行空分装置开车；2：00机组正常开始向预冷、纯化系统导气；2：40时纯化器后空气中二氧化碳含量合格对膨胀机和液氧泵进行加温吹除，向精馏塔导气；3：45时启动膨胀机精馏系统调节氧氮纯度并开始预冷液氧泵；5：30氧纯度及液氧泵冷却合格，启动液氧泵。6：20液氧泵运行正常，空分中控打开氧气放空阀开始放空，氧管线开始升压至5.52MPa，随后在氧放空阀处发生声响及烟尘，岗位人员现场确认氧气放空阀PCV9302及阀后管线发生烧损。立即对空分装置做紧急停车处理，对氧管线进行隔离、事故现场残余火星处理，同时进行汇报。
现场勘查：
事故发生后，甲醇厂组织相关职能部门及车间对现场设备进行勘查：
8 P: N% t; g7 W9 Q7 q  ^氧气放空阀PCV9302及阀后管线发生烧损，阀前管线扭曲撕断，阀后管线焊缝断裂，；HV9304阀前管线变形，阀后管线焊缝断裂；4.4Mpa减压站减温水管线变形；管廊 45和15的工字钢及支架变形且立柱基础受损；10Mpa、4.4Mpa蒸汽管线保温损伤，部分电气、仪表管路、电缆烧损，支架变形。直接经济损失总计37万元。
. Q4 Q3 C+ i  H  f7 I. ]- I事故原因分析：
+ b: d3 ?: O- b. C+ i* m0 Z9 r事故发生后，甲醇厂立即对事故现场进行勘察、保护，并进行相关的取证工作，随后由集团公司领导、煤化工指挥部及甲醇厂先后四次组织事故分析会，对发生事故的根本原因进行分析，对造成氧气管线烧损的可能原因分析如下：
1.氧气中碳氢化合物含量高： 一是当时空分装置纯化器已经正常运行（碳氢化合物在该系统脱除），出口空气中二氧化碳含量为0.184ppm（指标为小于1ppm）合格；二是在事故后我们对液氧中的碳氢化合物取样分析指标合格，甲烷为26.37ppm（指标为小于70ppm），其余无；另外若碳氢化合物含量高首先出事的地点在空分精馏塔，会导致精馏塔爆炸；因此此原因可以排除。
4 p9 z4 ~; |4 [% s* `+ k2.硬质颗粒造成：氧气管线内铁屑、脱落的焊瘤、沙粒等硬质颗粒随氧气流动在压力调节阀（PCV9302）处由于流通面积缩小流速增大，导致颗粒与管壁碰撞产生火花引起燃烧，并随氧气流动方向导致整个放空管线烧损；
- g; b! `2 S3 |- w' `9 k3.流速过快产生静电：PCV9302放空阀设计泄放量正常为20000Nm3/h，最大22000 Nm3/h，而发生事故时放空量为10400 Nm3/h，低于设计流量，说明流速低于设计正常流速；同时在上半年我厂已对整个装置的静电接地系统进行过检测，均符合要求；因此此原因可以排除。
4.可燃气串入：因当时氧用户无，反串只有通过高压空气管线或低压氮气管线串入，经过取样分析，以上两条管线中均没有可燃气，检查氮气止逆阀完好，氮气各用户切断阀均处于关闭状态；同时氮气管线与氧管线没有直接接触点，仅同时汇总到放空坑中，另外若由此处串入，氧管线首先受损部位应在出口处，即半截碳钢管，但检查碳钢管无烧损，与此同时，氧气当时处于放空，即使反串起火不会反气流影响到氧气管线，气化炉烧嘴可以证明，因此此原因也可以排除。
- h8 F: f4 g5 O, _, y+ r5.管线脱脂不彻底，管线中有油污：因此管线在投用前曾进行过专业清洗、脱脂，同时此管线投用已经有一年多时间，且在这段时间氧气管线没有进行过检修、拆装等作业；因此此原因可以排除。
6.升压过快：从1.0MPa升至5.52MPa用时60s，而阀门PCV9302设计动作速度即全开时间为3s,所以在安全范围内；另外，如果因为升压过快首先会导致阀前受损，因此此原因可以排除。
& r: h/ |2 X  z事故原因认定：
1 `1 k' Q1 f8 C# _- K结合上述分析，结合事故现场勘察，认定本次事故的直接原因为：氧气管线内残存硬质颗粒导致事故。
氧气管线内硬质颗粒脱落随氧气流动在压力调节阀（PCV9302）处由于流通面积缩小流速增大，导致颗粒与管壁碰撞产生火花引起燃烧，初始起火点在PCV9302阀腔内，并随氧气流动方向导致整个放空管线燃烧；整个放空管线产生高温软化，弯头在气流的冲击下（改变气流方向产生气流冲击）出现开洞，随后PCV9302阀体及阀后管线焊缝软化失去固定作用，在阀前高压氧气的作用下PCV9302阀体甩出碰到管架并与氧管线脱离，导致阀前氧管线产生变形。由于氧不易与铜材燃烧，对铜质阻火器没有大的损坏，而将阻火器后的不锈钢管道和弯头烧穿。在阀与阻火器断开后，同时阀内喷出的高温氧化物向四周喷散引燃蒸汽管线保温和电气信号线，造成周围设备、管线、电仪部分设施损坏。
防范措施：
1、氧管线在本次恢复中全面检查，提高焊接质量，同时再次对氧管线进行吹扫、脱脂，在吹扫中，对焊缝用木槌敲击并严格进行打靶试验，最大限度避免焊渣等机械颗粒的影响。
6 U& ^; ?' V! r2 a9 Z' G2、对所有氧管线及整个系统的静电接地再次进行全面检测，保证运行正常。
6 Z: d0 Y, q) j, k+ b1 Q3、更换氧放空管线入放空坑处半截碳钢管线为不锈钢。
7 a2 ~# q- L* l6 D/ e" l9 }8 M- b4、在放空坑顶部排放口增设防护帽，防止可燃物进入。
5、加强氮气管网检查，每周对氮气管线进行检查确认，所有氮气管线在各用户设备前增设盲板，防止可燃物串入；
6、定期对液氧中总烃含量进行手动分析，结合自动分析仪对液氧中总烃含量加强监控。
! p4 [; N# }! X5 B; D+ G  A/ S7、规范操作，严格控制氧管线升压速率。
8、在引氧和升压时，为确保人身安全，要求无关人员必须撤离。

2008年11月25日空分氧管线爆炸事故
( D; l6 o) G4 }事故经过：
由于2008年11月25日晚锅炉跳车而造成整个系统停车，随后锅炉恢复正常，空分开始暖机开车，直至5日早上6时装置出产品，空分中控开始打开氧气放空阀放空，氧管线压力升至5.52MPa，随后在氧放空阀处发出声响和烟尘，经确认氧放空阀及阀后管线烧损，空分工艺人员对装置进行紧急停车并对现场残余火星进行处理。同时向上级作以回报。
事故分析：
2 R) n4 P% L* y7 G# Y( T 经过对两次事故的分析，认定其原因为氧放空阀选用不合格。氧气管线在压力调节阀处由于流通面积缩小流速增大，超过了该阀所能承受的流速。使阀芯引起燃烧，整个放空管线产生高温软化，随后阀体及阀后管线焊缝软化失去固定作用，在阀前高压氧气的作用下阀体甩出碰到管架并与氧管线脱离，导致阀前氧管线产生变形。由于氧不易与铜材燃烧，对铜质阻火器没有大的损坏，而将阻火器后的不锈钢管道和弯头烧穿。在阀与阻火器断开后，同时阀内喷出的高温氧化物向四周喷散引燃蒸汽管线保温和电气信号线，造成周围设备、管线、电仪部分设施损坏。
5 e9 z& o9 R) H+ b6 D事故处理：
在经过两次爆炸之后，更换氧放空阀，更换放空坑处的关向为不锈钢管线。在放空坑排放口增设防护帽，防止可燃气体进入。定期对液氧中的总氢类含量进行检查。并对操作规程进行修改，在冷箱出现液氧后，首先由液氧泵进行升压至1.0-1.2MPa，然后打开氧送出阀旁路阀进行均压，当氧管线内压力升至1.0-1.2MPa时，对液氧泵与送出管线同步升压至6.4MPa，速率保持0.2MPa/S。当两台气化炉工作时氧放空阀全关，由液氧泵回流阀进行调节压力。一台气化炉运行时氧送出量保证17000m3/h.放空阀保持10%的开度。而当气化炉跳车憋压到6.67MPa的时候连锁放空阀打开一定的开度（此开度由第一次开车工艺人员确认后，仪表给定一个足以全部放空的数值）。

空分全系统停电事故预案
" \: q4 D; `% S. ~+ P事故现象：
1．空压机、氧压机、透平增压膨胀机油泵停运，空压机、氧压机、透平增压膨胀机油压低报警并连锁停车。
' V9 s9 W' h* o! X. w$ \) P% S2．冷却水泵WP1101-1/2,冷冻水泵WP1102-1/2停运，FICA1101（冷冻水流量）、FICA1102（冷却水流量）低报警，流量为零。
8 U0 w! n3 o+ D* v2 q2 S7 ?3．工艺液氩泵ArP701/702停运。
事故危害：
1．空分装置停运，外送氧气中断，全厂仪表风中断。
) W; X( }1 Q" r6 g7 g2．处理不及时会导致污染贮罐内液氧、液氩、液氮，装置冷量大量损失。
事故处理措施：
1.班长立即向值班干部汇报，联系甲醇、动力倒换仪表气源，并统一协调、指挥处理装置停车。
2.主控开空压机、氧压机出口遥控放空阀，关氧压机入口阀。
3.主控立即关HV101（空气出纯化入主换阀）、LCV2(液氧采出至液氧贮罐)、HV3（液氮采出至液氮贮罐）、HV702（液氩采出至液氩贮罐），避免污染贮罐内液氧、液氩、液氮。
4.主控将纯化系统自动切换系统打至暂停，手动关闭纯化系统各切换阀，若纯化系统处于加热阶段，手动关闭TCV1205（加温阀），。eL
5.主控手动关FCV102A（氧气至氧压机阀）、FCV103（氮气去预冷阀）、PCV104（污氮去预冷阀）、HV103、FCV1201A/B/C（污氮至纯化阀），在不超压的情况下尽量保冷，维持LIC701稳定，C702保持微正压。
6.主控关HS3302、HS3306（氧压机出入口阀），开HS3305（氧压机出口放空阀）。
$ u( M# s- l( N1 O# _9 `7.主控密切观察空冷塔液位变化情况，保证液位不高于空气入口。
0 k' K7 t7 h8 P6 v0 j8.主控密切观察主塔下塔液位，调节LCV1开度，保证液位不高于空气入口。
9.班长、主操立刻至现场进行空压机、氧压机汽轮机紧急停车操作。
10.副操立刻至现场关LCV1101（空冷塔液位调节阀）前后闸阀，用副线阀控制空冷塔液位稳定，并将各电器复位。
11.班长根据现场具体情况，指挥班组成员按正常程序进行停车操作，并根据来电情况作好开车准备。

1 时间 2008年
2 事故经过 12bar 流量在25000nm3/h的氮气总管的出口阀门前的四氟垫片破裂  因此阀门在空压机厂房内 造成厂房内最低氧气含量达到百分之十四，1#空分供的氮气和后备公用同一总管，且后备是用压力自动控制，总管道压力低时后备区出口阀会自动打开 人员无法进入 压缩机厂房 全开压缩机厂房排风扇 厂房大门 氧含量也就只能达到17左右 因2#空分也在工作，当1#空分停机后二号空分供的氮气也会反串之一号出口泄露处  为了对客户不造成影响 先开启2#后备供应。  1#减负荷停车  降低一号后备出口的压力设定值 并关闭手动出口阀。
5 `" b& z# @3 e' N: N3 处理过程及所用到的安全设备：3套自供式空气呼吸器  救生绳一根     派人员背负自供式呼吸器进入厂房 且需系好救生绳  （一般呼吸器连续工作20分钟左右为防止为及时完成 呼吸器的胸前哨响起给该员工造成心理恐慌，及该员工进入后就开始计时 15分钟未完成 就用救生绳提醒其出来  更换新的呼吸器  若该员工有任何异常 也可通过救生绳强行将其拉出
4处理结果 成功关闭泄漏源 并更换垫片
9 }1 t' I5 s4 c+ _5 I' y) ^8 _6 s1 o8 O# s5事故分析 安装时 管道存在应力 导致垫片破裂
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黄石发生液氧泄漏事故 造成一死一伤 3000居民被疏散
4 L; L, O* s$ D: H# |　输氧管破裂导致液氧外泄 一过路出租车不幸被引燃
1 l# {1 i! m% I% y* o3 U0 ^　　据该公司一名负责人介绍，当日凌晨，一辆外地运送氧气的汽车在灌完氧气后，没有卸下输氧管道就发动汽车，导致输氧管道破裂、阀门损坏，液氧外泄。
- I. S# i) D# K# I/ [) \　　黄石市有关部门通报，事故中的死者名叫陈振宇（男），27岁，系新冶钢保卫部工作人员。伤者为陈浮（男），47岁。早晨7时许，陈振宇在参与实施警戒和人员疏散过程中，因制止他人吸烟，火源引燃已吸附液氧成分的衣物起火，致使自己和陈浮不同程度烧伤。两人随后被紧急送至医院救治，陈振宇因伤重抢救无效死亡，陈浮目前病情稳定，生命体征正常。
; e  H, @, {( ~) b/ G! m: K 据了解，事发时，一辆路过事发地段的出租车不幸被泄漏的氧气引燃。昨日下午，记者在黄石大道桃园社区附近路段看到，这辆车牌号为鄂BX1135的出租车停靠在道路一边，车前部引擎盖、发动机等已被烧得面目全非。
出租车司机胡德建说，凌晨3时许，他开车经过新冶钢公司制氧车间大门前，听到有人对他喊：“有液氧泄漏，赶紧把车子熄火！”随后他赶紧将车熄火，在车上2位男乘客的帮助下，顺着斜坡路将出租车推行了约1公里。哪知，正在此时，车前部突然冒出一个小火球，随后越烧越大，将整个车前部烧燃，所幸未造成人员伤亡。