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[空分工艺] 7.19三门峡市义马气化厂空分装置爆炸原因分析及相应预防措施

 
天堂鸟 发表于 2019-7-22 11:34:01 | 显示全部楼层 |阅读模式
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829f3dca25f0025f915085f3bc6f731c.jpg;,4,jpegx;3,700x.jpg   2019年7月19日下午5点45分,河南省三门峡市河南能源化工集团义马气化厂C套空分装置发生爆炸。截至7月20日凌晨3点,义马市发生的爆炸事故造成15人死亡、15重伤,256人入院治疗。& D( f  I: H1 X/ o
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近些年,随着空分设备大型化,空分设备的爆炸能量也越来越大,空分设备从爆炸原理上可分为物理爆炸和化学爆炸。化学爆炸造成的危害大于物理爆炸造成的危害。
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        空分设备物理爆炸发生原因为:
. r  u  A; \" I" n        1、存有低温液体的分馏塔内进入大量高温气体,低温液体急剧汽化,造成分馏塔内压力升高,安全阀卸压速度慢,空分塔发生变形破裂。7 T8 f" j- {1 Q& R. c  L8 `
        2、空分冷箱内存有低温液体的分馏塔外装满数千立方保温材料珠光砂,分馏塔发生漏液故障,珠光砂内就会存有大量低温液体,遇到高温气体,低温液体急剧蒸发,把空分冷箱撑破,珠光砂大量喷到周围,专业术语称为砂爆或液爆。( K' j4 v, ]( }
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空分设备化学爆炸发生原因为:
$ C, W' U, @5 X+ s        1、1%液氧排放不及时,液氧中碳氢化合物积聚,达到超标,液氧中的总碳氢化合物,尤其是乙炔,会发生超标反应,造成化学爆炸。液氧中乙炔超过0.5PPm或者碳氢化合物总含量超过300PPm,就有可能发生自燃爆炸。( z! h, w, n& M" P& S5 Z
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RWkXf5fG5hWaTO.jpg 2、膨胀机密封气管道堵塞,膨胀机轴承润滑油经过油封渗入到空气侧,被膨胀空气带入上塔,造成上塔底部主冷液氧中总碳氢化合物含量超标。
, f: F7 f+ |+ f" H        3、分子筛后二氧化碳分析仪失灵,并且分子筛发生超期使用,超温使用,再生不足,进入游离水,进油中毒等原因,不能完全吸附二氧化碳、总碳氢化合物等,碳氢化合物穿过分子筛进入分馏塔内,造成下塔底部液空和上塔底部主冷液氧总碳氢化合物含量超标。: N$ ^9 t. @8 m3 }0 F3 \
        4、对于自由端轴承在吸风管内的空压机来说,自由端轴承密封气管断开或堵塞,吸风管内产生的负压会把轴承内的、润滑油吸入空气中,造成分子筛中毒,空气中的总碳氢化合物会穿过分子筛,进入分馏塔内,造成下塔底部液空和上塔底部主冷液氧总碳氢化合物含量超标。5 c4 R) l* y& ^) b& I
        5、由于化工厂或化工车辆放散口在空压机吸风口附近放散杂环烃1#、杂环烃2#、粗酚、轻粗苯、硫磺、硫酸铵等化产气体,空气含有大量的总碳氢化合物。空压机吸入总碳氢化合物含量高的空气,会造成总碳氢化合物会穿过分子筛,进入分馏塔内,造成下塔底部液空和上塔底部主冷液氧总碳氢化合物含量超标。) N( A0 ?5 o+ v4 T: Y! S- B
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        针对以上各种危险因素,制氧应制定相应的管控措施:
& S; r& t" i8 \! Z/ L; Z        1、操作空分塔进塔阀门必须缓慢,热空气进塔速度根据压力变化逐步调整。停车后,一定要将进主换热器阀门关闭。
; B7 D, K  z' N, l6 x        2、发生塔内漏液故障后,应及时停车,打开塔顶装沙口卸冷箱压。漏液情况严重时,疏散周围人群,避免被珠光砂掩埋窒息。: j% Q$ M. H6 _, ^) t+ y  r
        3、1%液氧排放量应该根据化验指标适时加大,总碳氢化合物分析仪应该定期效验,确保数据准确。
/ W/ r/ d, ], a3 q# |  S  K        4、膨胀机密封气应该多加关注,避免检修状态下进入湿空气,造成结冰堵塞。8 x; G1 _( {2 R5 w4 {
        5、分子筛后二氧化碳分析仪应该定期效验,确保数据灵敏准确。分子筛严禁发生超期使用,超温使用,再生不足,进入游离水,进油中毒等事故。一旦发生分子筛后二氧化碳超标现象,立即停止空分设备运行,再生分子筛。3 Z/ S4 W+ r: R0 ~7 r2 C% y3 |
        6、自由端轴承密封气管必须畅通,检修设备不得拆除或者碰断。
* d7 W+ D$ V1 K        7、空压机吸入口附近或西风室内不得有汽油、油漆、橡胶水等易挥发性化工产品存在,不得有化工产品车辆在压机吸入口附近停留或放散。空压机吸入口附近一旦发生化工产品泄漏,空分设备立即停车,清除干净泄漏的化工产品后,方可开启空分设备。4 |; m9 H/ }% N/ }
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       新兴铸管股份有限公司动控部制氧李景仁
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                                   2019年7月20日星期六
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